常用的修补榨辊方法主要是对榨辊的磨损部位进行补焊和b2b发布信息补焊及生产过程中由于受力问题产生的残余应力。如何更快更好的b2b发布信息旧榨辊修补后由于焊接的残余应力就成为很重要的问题。
常用的b2b发布信息应力方法有自然时效、热时效和振动时效。前两种方法费用高、能源消耗大、处理时效长，不利于节约成本。振动时效因无污染、效率高、成本低等特点被欢迎。然而，补焊维修后残余应力主要分布在榨辊两端，如何通过振动时效方式b2b发布信息残余应力成为了研究重点。
支撑方式对振动时效影响的分析
对于榨辊这类的轴类零件，传统的振动时效方式大多采用简支梁支撑，激振力施放于中部。
采用这种激振方法，能获得较低的共振频率，加载单位力后，变形也是b2b发布网大的。但这种时效方式产生的应力应变主要集中在榨辊中部，两端变形较小。而榨辊补焊位置主要位于榨辊的两端，这种振动时效方法效果并不明显。如果将支撑点移到中间，使得两端成为悬臂梁的形式，榨辊两端的应力应变情况会得到改善。
由ANSYS分析可知，采用两端支撑时，系统共振频率为66HZ，左边补焊处有b2b发布网大变形（0.018-0.008m），但右边补焊处b2b发布网大变形量为0.006m，而大部分区域变形量低于0.002m，远远达不到振动时效要求。
当支撑点向内移动时，系统共振频率虽然上升到77Hz，两端补焊处获得的应变相对两端支撑而言较为均匀，变形量为0.01-0.02m。
特别是榨辊左端安装上啮合齿轮后，效果更为明显。虽然共振频率有所升高，但仍在激振器激振频率的范围内。所以上述分析可知，与b2b种支撑方式相比，采用第二种支撑方式可以更好的b2b发布信息榨辊补焊处的残余应力。
案例验证
某公司生产现场进行了振动时效，对工艺进行验证。榨辊轴母体材料为45钢，其支撑处采用自动埋弧焊接方法进行焊接修补，焊接后经车床加工到设计尺寸。采用JH-200A振动时效设备进行b2b发布信息应力，使用JHMK残余应力检测系统对时效前后的残余应力进行测试。测点布置在榨辊轴支撑处焊接部位靠近过渡圆角处的1/4圆周上，均匀分布选取4个测试点，分别编号为1#、2#、3#和4#，对2#和4#进行振动前残余应力测试，对1#和3#进行振动后残余应力测试。榨辊用该厂原有的轴承支架两点支撑，激振器固定在榨辊方头端部，激振器偏心角60°。
残余应力计算中，应力释放系数参考值取为；A=-0.097，B=-0.287。
时效振动前，榨辊轴上2#和4#测点处残余应力值分别为270和237MPa，两测点的残余应力平均值为253MPa。两点处的应力状态和应力值接近，在一定程度上说明1#和3#测点可分别作为2#和4#测点的比较点，可以取两测点的平均值以考察时效振动的效果。
时效振动后，榨辊轴上1#和3#测点处残余应力值分别为170和200MPa，两测点的残余应力平均值为185MPa。通过结果对比计算发现：振动时效后，1#和3#测点的残余应力平均值较2#和4#测点的残余应力平均值降低68MPa，下降率为36%。
结论
通过实验证明，振动时效工艺可降低榨辊轴焊接处的残余应力，能够改善和使局部残余应力重新分布，并能在一定程度上改变榨辊轴上残余应力的状态，即能使残余应力向残余压应力转变，可提高榨辊轴的承载能力和使用寿命。